Production de carreaux de ciment

Étape 1 : Préparation des moules et des couleurs des diviseurs

Tout d’abord, nous préparons les moules séparateurs selon le modèle choisi par nos clients.
(*) À cette étape, si nos clients souhaitent un nouveau modèle non disponible dans notre gamme existante, nous pouvons créer un nouveau moule séparateur pour un nouveau design. Cette opération entraîne un coût supplémentaire.

Les couleurs seront mélangées selon le choix de nos clients. Nous proposons une gamme standard de 75 couleurs. Il suffit à nos clients de préciser les codes couleurs à utiliser pour les motifs choisis.

(*) À cette étape, si nos clients souhaitent une nouvelle couleur non disponible dans notre gamme existante, nous pourrons la tester. Cette opération entraînera un coût supplémentaire.

Étape 2 : Placement du moule diviseur dans le moule en acier

Le moule en acier est préparé et le moule diviseur qui crée le motif de la tuile sera placé à l’intérieur du moule en acier.

Étape 3 : Verser les couleurs dans le moule comme première couche

Un mélange liquide composé de ciment blanc, de poudre de marbre naturel, de pigments colorés et d’additifs (à mélanger pour obtenir la couleur souhaitée) est versé à la main dans le cadre séparateur. Différents mélanges liquides seront nécessaires pour créer différentes couleurs sur un même carreau.

Voici une illustration du coulage de trois couleurs différentes pour un carreau. La première couleur est le blanc, puis le bleu et enfin le noir.

Verser de la couleur liquide dans un moule et un moule diviseur est une tâche très importante qui nécessite que le travailleur ait les compétences et l’expérience appropriées.

Dans nos usines, nous produisons de nombreux carreaux aux motifs très sophistiqués et aux couleurs variées. Certains motifs comptent jusqu’à 10 couleurs !

Étape 4 : Retrait du moule diviseur du moule en acier

Le moule diviseur est retiré du moule en acier, laissant une couche avec un motif sur la surface du moule.

Étape 5 : Création des couches suivantes

La deuxième couche est un mélange très fin et sec composé de ciment gris et de sable fin, déposé sur la première. Très fine, elle a pour fonction d’absorber l’eau de la première.

Application d’un mélange de sable et de ciment comme troisième couche (couche arrière) jusqu’à ce que l’épaisseur de carrelage requise soit atteinte.

Étape 6 : Pressage par presse hydraulique

Tous les matériaux seront pressés à l’aide d’une presse hydraulique. L’humidité de la couche colorée liquide sera absorbée par les couches arrière sèches. Les carreaux seront pressés deux fois pour une meilleure résistance.

Étape 7 : Formation du carreau et retrait du carreau du moule

Le carreau a été formé et démoulé. On peut maintenant admirer un magnifique carreau, avec ses motifs et ses couleurs.

Étape 8 : Séchage du carrelage

Après la phase de formage vient la phase de séchage. Les carreaux sont séchés sous l’eau, puis placés sur des grilles pour un séchage à température ambiante.

Étape 9 : Enduction avec un scellant et vérification de la qualité

Une fois les carreaux complètement secs, ils seront traités avec un scellant pour parfaire la surface des carreaux et subiront un contrôle de qualité sérieux en vérifiant pièce par pièce pour sélectionner soigneusement les très bons carreaux avant l’emballage et la palettisation.